1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.
 1486. Курсовой проект - Привод ленточного конвейера | AutoCad
1000,
Частота вращения приводного вала n=50,
Мощность на приводном валу P=2,75.
Содержание:
Введение 5
1 Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода 6
2 Определение мощностей и крутящих моментов на валах привода 7
3 Расчет передач 9
3.1 Расчет цилиндрической прямозубой передачи быстроходной ступени редуктора 9
3.1.1 Выбор материала зубчатых колес 9
3.1.2 Определение эквивалентного числа циклов перемены напряжений 9
3.1.3 Определение допускаемых контактных напряжений 10
3.1.4 Определение допускаемых изгибных напряжений 10
3.1.5 Допускаемые напряжения для проверки прочности зубьев при перегрузках 11
3.1.6 Расчет геометрических параметров передачи 11
3.1.7 Силы в зацеплении 13
3.1.8 Проверочный расчет на выносливость по контактным напряжениям 13
3.1.9 Проверочный расчет на выносливость по напряжениям изгиба 14
3.1.10 Проверочный расчет на выносливость при перегрузках 15
3.2 Расчет цилиндрической косозубой передачи тихоходной ступени редуктора 15
3.2.1 Выбор материала зубчатых колес 15
3.2.2 Определение эквивалентного числа циклов перемены напряжений 16
3.2.3 Определение допускаемых контактных напряжений 16
3.2.4 Определение допускаемых изгибных напряжений 17
3.2.5 Допускаемые напряжения для проверки прочности зубьев при перегрузках 17
3.2.6 Расчет геометрических параметров передачи 18
3.2.7 Силы в зацеплении 19
3.2.8 Проверочный расчет на выносливость по контактным напряжениям 19
3.2.9 Проверочный расчет на выносливость по напряжениям изгиба 21
3.2.10 Проверочный расчет на выносливость при перегрузках 22
3.3 Расчет клиноременной передачи 22
4 Предварительный расчет диаметров валов 24
5 Подбор и проверочный расчет муфты 26
6 Предварительный подбор подшипников 27
7 Компоновочная схема и выбор способа смазывания передач и подшипников 28
8 Расчет валов по эквивалентному моменту 29
8.1 Ведущий вал 29
8.1.1 Cоставление расчетной схемы 29
8.1.2 Определение реакций опор и построение эпюр 29
8.2 Промежуточный вал 30
8.2.1 Cоставление расчетной схемы 30
8.2.2 Определение реакций опор и построение эпюр 31
8.3 Ведомый вал 32
8.3.1 Нахождение сил в зацеплении и составление расчетной схемы 32
8.3.2 Определение реакций опор и построение эпюр 33
9 Подбор подшипников по динамической грузоподъемности 35
9.1 Расчет подшипников первого вала 35
9.2 Расчет подшипников второго вала 35
9.3 Расчет подшипников третьего вала 36
10 Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений 37
10.1 Методика расчета 37
10.2 Шпонка под шкивом 37
10.3 Шпонка под колесом быстроходной передачи 37
10.4 Шпонка под шестерней тихоходной передачи 37
10.5 Шпонка под колесом тихоходной передачи 38
10.6 Шпонка под муфтой 38
11 Расчет валов на выносливость и статическую прочность 39
11.1 Расчет первого вала 39
11.2 Расчет второго вала 40
11.3 Расчет третьего вала 41
12 Назначение посадок, шероховатости поверхностей, выбор степеней точности и назначение допусков формы и расположения поверхностей 44
13 Определение размеров корпусных деталей 46
14 Сборка и регулировка редуктора 48
Литература 50
Дата добавления: 31.05.2020
|
|
1487. Курсовой проект - Технологический процесс изготовления станины | Компас
1453.008" предназначена для работы в составе электродвигателя АИМ80. Данные электродвигатели предназначены для работы в качестве привода стационарных машин и механизмов во взрывоопасных зонах помещений и наружных установок классов 1 или 2 по ГОСТ Р51330.9-99, в которых могут образовываться взрывоопасные смеси горючих газов или паров с воздухом, относящихся к категориям IIA, IIB, IIC и группам самовоспламенения Т1, Т2, Т3 и Т4 по ГОСТ 12.1.011-78.
Поверхность Ø139 . Точность размеров поверхностей обеспечивается по 8-му квалитету точности.
Для изготовления станины выбран материал: Алюминиевый литейный сплав ГОСТ 1583-93. Термообработка – закалка.
Содержание:
Введение
1. Назначение и конструкция детали
2. Анализ технологичности конструкции детали
3. Определение типа и организационной формы производства
4. Метод получения заготовки
5. Анализ базового техпроцесса
6. Разработка технологического процесса
7. Расчет припусков на механическую обработку
8. Расчет режимов резания
8.1 Расчет режимов резания аналитическим методом
8.2 Расчет режимов резания по нормативам
9. Программирование обработки
9.1 Проектирование содержаний операций
9.2 Разработка расчетно-технологической карты
9.3 Кодирование и запись управляющих программ
10. Расчет норм времени
10.1 Расчет норм времени для операций, выполняемых на станках с ручным управлением 38
10.2 Расчет норм времени для операций, выполняемых на станках с ЧПУ
11. Уточнение типа производства
Заключение
Список использованных источников
Заключение:
В результате выполнения курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения детали в условиях мелкосерийного производства.
Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента.
В курсовом проекте отражены два метода назначений режимов резания – аналитический и по нормативам. Расчет режимов резания позволяет не только установить оптимальные параметры процесса резания, но и определить основное время на каждую операцию. Разработанный курсовой проект содержит ряд положений, которые позволяют сделать вывод о том, что в базовый вариант технологического процесса привнесены некоторые изменения, в следствии чего маршрутный технологический процесс стал лучше. Во-первых, выбран более дешевый способ получения заготовки. Во-вторых, оборудование замене-но на более совершенное, чем в базовом варианте. В-третьих, операции выполняются на обрабатывающем центре с ЧПУ, что снижает время на обработку, время на смену инструмента и время на перемещение детали между станками. В результате чего количество используемого оборудования снизилось, тем самым можно судить о снижении себестоимости изготовления детали, по сравнению с базовым технологическим процессом.
Дата добавления: 31.05.2020
|
1488. Курсовой проект - Шредер | AutoCad
ВВЕДЕНИЕ 5
1 . НАЗНАЧЕНИЕ, ПРИНЦИП РАБОТЫ, ОБЩЕЕ УСТРОЙСТВО ШРЕДЕРА 6
2. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ШРЕДЕРА 15
3. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ШРЕДЕ-РОМ 17
4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ 21
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 22
ПРИЛОЖЕНИЕ А 23
Целью данного курсового проекта является проектирование двухвального шредера по переработке древесины.
Промышленный шредер — измельчающий агрегат, дробление в котором происходит за счет вращения одного или двух валков с жестко за-фиксированными ножами когтевидной формы.
Производительность - 50 кг/ч.
Мощность электродвигателя - 1,5 кВт.
Суммарная мощность электродвигателей - 3.0 кВт.
Входящая фракция - 400мм
Измельчаемая фракция - древесина.
Дата добавления: 02.06.2020
|
1489. Курсовой проект - Расчёт наладки технологического оборудования (станок 16ГС32СУ) | Компас
ВВЕДЕНИЕ 4
1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ 3D МОДЕЛИЙ 5
1.1 Пример создания вала 5
1.2 Пример создания зубчатого колеса 9
1.3 Пример создания корпуса 11
2. ОПИСАНИЕ СБОРКИ В КОМПАСЕ 14
2.1 Виды сопряжения в КОМПАСе 14
2.2 Процесс сборки модели 16
3. СОЗДАНИЕ СБОРОЧНЫХ ЧЕРТЕЖЕЙ 19
4. ОБРАБОТКА ДЕТАЛИ 23
4.1 Исходные данные 23
4.2 Расчёт геометрических параметров 23
4.3 Расчёт режимов резания фасонного резца 24
4.4 Настройка станка на заданные режимы резания 29
5. ОПИСАНИЕ ШПИНДЕЛЬНОЙ БАБКИ 31
6. НАЛАДКА ШПИНДЕЛЬНОЙ БАБКИ 32
ВЫВОД 33
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 34
ВЫВОД:
В данном курсовой работе я изучил последовательность создания шпиндельной бабки на примере станка 16ГС32СУ, используя для этого КОМПАС 17. Получил модель шпиндельной бабки и построил для неё сборочные чертежи.
Были выведены следующий преимущества применения данного способа, перед традиционным методом:
- Наглядность
- Быстрота создания сборочных чертежей
- Экономия времени конструктора
- Автоматическое изменение чертежей при изменении модели
К недостатку следует отнести:
- Необходимость умения работать в данной программе.
Этот единственный недостаток присущ только тем, кто начинает работать в программе. И со временем он исчезает, оставляя только преимущества Данные модели можно демонстрировать механикам–сборщикам, что упростит понимания задания. Также их можно применять при ремонте оборудования. У мастеру осуществляющему его будет возможность проанализировать какие компоненты надо разобрать что бы добраться до проблемы. Как они должны располагаться по задумке конструктора. Также он может вывести любое необходимое для него сечение, или померить расстояние между компонентами.
Дата добавления: 01.06.2020
|
1490. Курсовой проект - ТП Каменных и монтажных работ при строительстве одноквартирного трехкомнатного жилого дома | AutoCad
1 Колодцевая кладка стен с перевязками с заполнением плитами пенополистирольными толщиной 640. Внутренние стены выполнены из силикатного кирпича толщиной 380 мм. Перегородки в помещении устраиваются из керамического кирпича толщиной 120 мм. Плиты перекрытия сборные железобетонные, также предусматривается их анкеровка. Фундаменты – ленточные монолитные из бетона С8/10.
Стропильная крыша – комбинированная с кровлей из асбестоцементных волнистых листов марки 40/150-8 СТБ 1118-98 по обрешетке из деревянных брусков 30×150(h).
Содержание:
Введение
1 Характеристика района и объекта строительства
2 Характеристика применяемых материалов и изделий
3 Технология производства работ
3.1 Состав рабочих операций
3.2 Определение объемов работ и условий их выполнения
3.3 Выбор машин и механизмов для производства работ
3.4 Состав работ и технологическая последовательность их выполнения
4 Контроль качества и приемка работ
5 Калькуляция и нормирование затрат труда
6 Разбивка здания на монтажные участки (захватки). Определение состава бригады каменщиков и размера делянок
7 Потребность в материально-технических ресурсах
8 Разработка мероприятий по безопасному производству работ
9 Технико-экономические показатели
Литература
Дата добавления: 06.06.2020
|
1491. Курсовой проект - Производство работ при строительстве земляного полотна автомобильной дороги | AutoCad
– в соответствии с выданным заданием на курсовую работу отобрать и проанализировать необходимые исходные данные для проектирования;
– подробно охарактеризовать принятую технологию возведения земляного полотна дороги, соответствующую полученным исходным данным;
– составить проект организации производства работ, соответствующий заданной технологии возведения земляного полотна дороги;
– разработать и составить календарный план производства работ, соответствующий проекту их организации на объекте;
– разработать и построить графики поставок основных видов ресурсов на объект строительства, обеспечивающих выполнение требований календарного плана производства работ (по срокам и объемам);
– рассчитать технико-экономические показатели, характеризующие принятый вариант календарного плана производства работ на объекте.
Содержание:
ВВЕДЕНИЕ
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
1. ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗВЕДЕНИЯ ЗЕМПОЛОТНА АВТОМОБИЛЬНОЙ ДОРОГИ.
1.2.Технологические схемы строительства и состав рабочих операций
1.3. Профильные объемы рабочих операций и работ.
1.4. Машины (исполнители) для выполнения работ и рабочих операций и их характеристика.
1.5. Требуемые ресурсы для строительства автодороги и технико-экономические показатели принятой технологии.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА ОБЪЕКТЕ.
2.1. Нормативная продолжительность строительства объекта.
2.2. Расчет количественного состава исполнителей для производства работ.
2.3. Организационная схема работы машин (исполнителей).
2.4. Карточка-определитель работ объекта строительства.
3. ПЛАНИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА ОБЪКТЕ.
3.1.Виды и формы моделей планирования организации производства работ.
3.2. Планирование организации производства работ с использованием «циклограмм».
4. КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ.
4.1. Календарный план производства работ (Циклограмма).
4.2. График поставки трудовых ресурсов на обьект строительства.
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КППР
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ:
В качестве заключения в курсовой работе должна быть представлена следующая информация, полученная по результатам проектирования:
1. Планируемая расчетная продолжительность строительства объекта в рабочих днях и календарных датах-62 дня
2. Перечень главных (критических) работ на объекте с указанием рабочих мест, где они будут выполняться, и планируемые календарные даты и сроки их выполнения смотри таб.№11
3. Суммарная планируемая трудоемкость строительства, среднесписочное количество рабочих на объекте строительства и коэффициент неравномерности использования трудовых ресурсов. = 2496 чел-ч, Кн.=1,52
4. Коэффициенты использования рабочего времени для каждой машины, которая будет принимать участие в строительстве данного объекта.(см. графики)
5. Суммарные планируемые затраты ТСМ, среднесуточная потребность в них строительства и коэффициент неравномерности потребления ТСМ. ∑Q=∑16198,4кг, Кн.=1,94
6. Суммарная планируемая энергоемкость строительства. ∑Эстр=207392 кВт*ч
7. Величины технико-экономических показателей, характеризующих принятые проектные решения.
Дата добавления: 06.06.2020
|
1492. Курсовой проект (колледж) - Проектирование привода главного движения токарного станка с ЧПУ 16Л20ПФ1 | Компас
Введение
1 Основные технические характеристики станка
1.1 Расчёт и обоснование режимов резания
1.2 Определение частот вращения
1.3 Определение сил резания и эффективности мощностей
2 Кинематический расчет
2.1 Структурные формулы привода
2.2 Структурные сетки
2.3 Кинематическая схема привода
2.4 График частот вращения
2.5 Определение передаточных отношений и чисел зубьев колёс
3.1 Расчет крутящих моментов
3.2 Расчёт зубчатых передач
3.3 Расчёт валов привода
4 Смазывание и обслуживание станка
5 Охрана труда и техника безопасности
Заключение
Список используемых источников
Заключение:
В курсовом проекте разработан привод главного движения токарно-винторезного станка ДИП-200.
Определены основные технические характеристики станка, выполнен кинематический расчёт, расчёт крутящих моментов, расчет зубчатых передач, расчёт валов привода станка. Описана система смазывания и обслуживания станка, охрана труда и техника безопасности.
Дата добавления: 13.06.2020
|
1493. Курсовой проект - Цех по производству антикоррозионной мастики производительностью 10000 т./год | AutoCad
1. Введение
2. Номенклатура изделий
3. Технологическая часть
3.1 Сырье и полуфабрикаты
3.2 Технология производства
3.3 Режим работы цеха и производственная программа
3.4 Подбор оборудования
3.5 Контроль технологических процессов
4. Технико-экономическая часть
5. Техника безопасности и охрана окружающей среды
6. Список используемой литературы
В данном курсовом проекте рассматривается цех по производству антикоррозионной мастики производительностью 10000 т./год.
Мастики широко используются в строительстве и достаточно востребованы на рынке строительных материалов. Поэтому при относительно небольшом вложении средств можно получить успешное, рентабельное предприятие.
Мастика предназначена для устройства и ремонта мастичных кровель, гид¬роизоляции санузлов, лоджий, подвалов, элементов фундаментов, коммуникаций и трубопроводов, работающих в условиях повышенной влажности и защиты деревянных конструкций. Так же для антикоррозионной защиты строительных конструкций и сооружений, в том числе и экс¬плуатирующихся в условиях химической агрессии для защиты от коррозии металлических поверхностей, а так же поверхностей кузовов автомобилей и цельнометаллических пассажирских и рефрижераторных вагонов.
Использование мастик начинается с возведения фундамента. Гидроизоляция фундамента бывает горизонтальная и вертикальная. Горизонтальная гидроизоляция устраивается по стенам фундамента и подвала. В качестве гидроизоляторов целесообразно применять клеящую мастику икопал, битумно бутилкаучуковую мастику, мастику каучуковую. Производство современных высокотехнологичных материалов стало в последние годы очень востребовано. В последнее время налажено производство новых направлений гидроизоляторов.
Одним из инициаторов разработки и широкого внедрения битумно-полимерных холодных мастик (МБПХ) в Республике Беларусь явилось предприятие «Алкид». Мастиками «Аутокрин» обеспечено выполнение большого объема кровельных и гидроизоляционных работ на важнейших объектах республиканского значения (футбольный манеж, ледовые дворцы, спорткомплекс «Раубичи», подземные объекты на железнодорожном вокзале, площади Независимости, Дворец Республики, Главпочтамт, здание Генеральной Прокуратуры РБ, гаражи и административные здания Национального Банка РБ), школах, больницах, жилых домах и корпусах производственных предприятий (ОАО «Нафтан», ОАО «Гродно Азот», ОАО «Бобруйский завод биотехнологий», емкости для хранения ГСМ и трубопроводы в нашей стране и за рубежом).
Использование универсальных мастик более выгодно, чем применение мастик для отдельных видов работ. Так как строительные фирмы для производства работ закупают крупные партии материала, расход битумной мастики при этом меньше. Также битумная мастика расход зависит и от качества материала. Если мастика более качественная и обладает хорошим сцеплением с поверхностью, то ее уйдет нас выполнение работы меньше.
Дата добавления: 17.06.2020
|
1494. Курсовой проект - Расчет, конструирование и составление теплового баланса установок для тепловой обработки строительных материалов и изделий | AutoCad
Введение 4
1. Краткое описание технологического процесса. Устройство и принцип действия тепловой установки. 6
2. Характеристика изделия 9
3. Состав бетонной смеси 11
4. Выбор и обоснование режима тепловой обработки 12
5. Определение требуемого количества тепловых агрегатов, их размеров и схемы размещения. 18
6. Составление и расчёт уравнения теплового баланса установки 20
7. Определение часовых расходов теплоты и теплоносителя по периодам(зонам) тепловой обработки 33
8. Составление схемы подачи теплоносителя, построение циклограммы работы тепловых установок, расчёт тепловых нагрузок и параметров сети. 35
9. Пути снижение энергозатрат при тепловой обработке 36
10. Список использованной литературы .39
Ямные камеры применяют для тепловлажностной обработки крупногабаритных изделий, загружаемых мостовым краном с автоматическими траверсами с самозахватами. Формы с изделиями устанавливают друг на друга, а распалубленные изделия на поддонах - на автоматически поворачивающиеся кронштейны.
Коэффициент загрузки ямных камер - отношение объема пропариваемого бетона к объему камеры - в зависимости от размера и формы изделий, составляет 0,07-0,15.
Принцип работы ямной камеры состоит в следующем. После очередной загрузки камеры изделиями крышку закрывают и начинают впуск пара. Ввиду того что весь свободный объем камеры до этого был заполнен воздухом, в первый период тепловлажностной обработки сказывается вредное влияние воздуха - понижаются коэффициент теплоотдачи и скорость подъема температуры. Пока порциальное давление пара в паровоздушной смеси не достигнет максимального значения, т.е. пока весь воздух не будет вытеснен из камеры и её не заполнят чистым паром, температура при атмосферном давлении не достигнет 100(_^о)С.
Следовательно, в период подогрева изделий увеличение температуры связано с вытеснением из камеры воздуха и заполнением её паром. Период подогрева завершается, когда поверхность изделий нагреется до температуры теплоносителя.
Во втором периоде тепловлажностной обработки количество подаваемого пара меньше, чем в первом. В этот период происходит выравнивание температур по сечению изделий. По окончании периода изотермической выдержки подачу пара прекращают. В период охлаждения камеры вентилируют. Остывшие изделия выгружают, и цикл повторяют снова.
Показателем тепловой экономичности камер является термический КПД, в основном зависящий от суммы непроизводительных расходов теплоты. Из-за периодичности работы ямной камеры теряется теплота (до 20-25%), идущая на нагрев самой конструкции камеры, успевшей остыть за время очередной выгрузки и загрузки новой партии изделий. Потеря, достигающая 10-12% от общего расхода теплоты, обусловлена и утечкой пара через неплотности камеры из-за недостаточной герметичности соединительных приспособлений, главным образом между крышкой и корпусом камеры. На расход пара большое влияние оказывают коэффициент загрузки камеры, а также металлоемкость форм, т.е. расход металла форм на 1м3 бетона.
Заданием курсового проекта предусмотрен выпуск ребристых плит перекрытия.
Дата добавления: 17.06.2020
|
1495. Курсовая работа - Автоматизация процесса тепловой обработки в туннельной пропарочной камере | AutoCad
1. Описание технологического процесса 3
2. Описание функциональной схемы автоматизации 4
3. Описание принципиальной схемы автоматизации 5
Список использованной литературы 7
Отформованные железобетонные изделия подвергают тепловой обработке. При правильно выбранном температурном режиме обработки получают изделия необходимой прочности при минимальных затратах тепла. Температурный режим, зависящий от марки применяемого цемента, назначения, технологии изготовления изделий и других факторов, может изменяться в широких пределах. Регулировать температуру в термокамерах очень сложно и трудоемко.
В пропарочных камерах важно обеспечить заданный температурный режим, необходимый для нормального твердения изделий, поэтому температура в камере должна находиться под постоянным контролем и регулироваться.
Тепловлажностная обработка в туннельной пропарочной камере:
Форма-вагонетка с изделием подается на передаточную тележку и далее с передаточной тележкой направляется в туннельную камеру. Термообработка изделий производится по следующему режиму:
Предварительная выдержка;
Подъем температуры;
Тепловлажностная обработка;
Охлаждение.
Дата добавления: 17.06.2020
|
1496. Курсовой проект - Разработка технологического процесса изготовления "Корпуса воздухосборника" в среде СО2 | AutoCad
Введение 2
1 Современное состояние технологии 3
2.Вопросы теории. 5
3 Состав, структура и свойства основного и присадочного металла 15
3.1.Основной металл 15
3.2 Присадочный металл 15
4.Технологический процесс 18
5. Средства технологического оснащения 28
5.1 Описание и технологические характеристики 28
5.2 Чертеж оборудования и оснастки 30
6 Контроль качества 31
6.1 Возможные дефекты изделия 31
6.2 Технология контроля 32
7. Экономическая эффективность технологии 38
8. Охрана труда и экология 41
8.1. Техника безопасности 41
8.2. Производственная санитария 44
8.3. Экология 44
Заключение 46
Список использованной литературы 47
Объектом разработки является технология изготовления металлоконструкции, в данном случае воздухосборник.
Предметом разработки является процесс изготовления воздухосборника.
Воздухосборник предназначен для комплектации воздушных стационарных компрессоров общего назначения. И служат для выравнивания давления сжатого воздуха, азота или других инертных негорючих газов (далее по текст – воздуха), смягчения пульсаций в воздухопроводах и для создания запаса воздуха, а также для обслуживания системы автоматического регулирования производительности компрессора. Состоит из обечайки, двух днищ, соединительных фланцев и отстойника.
Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса изготовления конструкции корпуса воздухосборника.
В процессе выполнения курсового проекта была спроектирована технология изготовления детали: корпуса воздухосборника. Для изготовления корпуса был подобран материал Сталь 16ГС. Далее, изучив конструкцию изделия, был выбран способ сварки. Был выбран автоматический способ сварки в защитном газе. Были рассчитаны режимы сварки и разработан технологический процесс изготовления детали. По режимам сварки подобрано сварочное оборудование и рассмотрены его основные характеристики.
Были рассмотрены основные дефекты, возможные при изготовлении данного изделия. Для оценки качества сварного соединения был рассмотрен способ контроля сварных швов и выбрано оборудование для контроля.
Также была проведена оценка экономической эффективности технологии.
В курсовом проекте рассмотрены вопросы техники безопасности, производственной санитарии и экологии, свойственных данному способу сварки.
Дата добавления: 24.06.2020
|
1497. Курсовой проект - Расчёт и проектирование установки для разделение бинарной смеси ацетон – бензол | Компас
Введение 5
1 Описание и обоснование технологической схемы установки 6
2 Описание конструкции и принципа действия ректификационной колонны 9
2.1 Описание конструкции ректификационной колонны 9
2.2 Принцип действия ректификационной колонны 10
3 Описания конструкции и принципа действия вспомогательного оборудования 13
4. Расчёт тарельчатой ректификационной колонны 19
4.1 Расчёт материального баланса по продуктам 19
4.1.2 Массовые расходы продуктов 19
4.1.2 Молярные расходы питания и продуктов разделения 20
4.2 Условия равновесия 21
4.3 Расчёт минимального и рабочего флегмовых чисел 23
4.3.1 Расчёт минимального флегмового числа 23
4.3.2 Расчёт оптимального флегмового числа 24
4.4 Рабочие линии и их построение на диаграмме x-y 30
4.5 Установление средних параметров жидкости и пара в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 31
4.5.1 Расчёт средних составов жидкости в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 31
4.5.2 Расчёт средних составов пара в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 32
4.5.3 Расчёт средних молярных масс жидкости и пара в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 32
4.5.4 Определение температур жидкости и пара 33
4.5.5 Расчёт плотности жидкости и пара 34
4.5.6 Расчёт массовых расходов жидкости и пара 35
4.5.7 Расчёт объёмных расходов жидкости и пара 36
4.5.8 Расчёт динамической вязкости жидкостей 37
4.6. Расчёт рабочей скорости пара в ректификационной колонне и её диаметра 38
4.6.1 Расчёт рабочей скорости пара в колонне 38
4.6.2 Расчёт диаметра ректификационной колонны 39
4.6.3 Действительная скорость пара в колонне 39
4.6.4 Параметры тарелки 39
4.7 Расчёт высоты ректификационной колонны 40
4.7.1 Расчёт числа теоретических тарелок в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 40
4.7.2 Расчёт средней эффективности тарелок в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 41
4.7.3. Расчёт числа тарелок в укрепляющей и исчерпывающей частях колонны 42
4.7.4 Расчет высоты тарельчатой части колонны 43
4.7.5 Расчёт габаритной высоты ректификационной колонны 43
4.8 Расчёт гидравлического сопротивления ректификационной колоны 45
4.8.1 Гидравлическое сопротивление сухих тарелок 45
4.8.2 Гидравлическое сопротивление, обусловленное парожидкостным слоем на тарелке 46
4.8.3 Гидравлическое сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения 47
4.8.4 Гидравлическое сопротивление орошаемых тарелок 48
4.8.5 Гидравлическое сопротивление ректификационной колонны 48
4.9. Расчет штуцеров ректификационной колонны 48
4.9.1 Штуцер для входа питания 48
4.9.2 Штуцер для входа флегмы 49
4.9.3 Штуцер для выхода паров флегмы и дистиллята 49
4.9.4 Штуцер для выхода кубового остатка 50
5 Подбор вспомогательного оборудования 51
5.1 Подробный расчет холодильника кубовой жидкости 51
5.2 Расчет холодильника дистиллята 60
5.3 Расчет кожухотрубчатого теплообменника-испарителя 61
5.4 Расчет кожухотрубчатого конденсатора (дефлегматора) 62
5.5 Расчет подогревателя исходной смеси 63
5.6 Расчет центробежного насоса 64
Заключение 68
Список использованных источников 69
– разделяемая смесь – ацетон-бензол
– производительность по питанию G ̅_F = 24000 кг/ч = 6,667 кг/c
– давление P = 0,1 МПа
– молярная доля низкокипящего компонента (НК) в исходной смеси
x_F = 0,27 кмоль/кмоль
– молярная доля НК в кубовом остатке x_w= 0,02 кмоль/кмоль
– молярная доля НК в дистилляте x_D= 0,95 кмоль/кмоль
– тип аппарата – тарельчатый
– тип тарелок – ситчатые
В данном курсовом проекте рассмотрена схема непрерывной ректифи-кации. Непрерывный процесс характеризуется непрерывной подачей сырья в колонну и непрерывной выгрузкой продуктов разделения. При этом все ста-дии процесса (ректификация, подогрев сырья, дистилляция и другие) разде-лены в пространстве и проводятся одновременно в разных аппаратах. Много тоннажные производства в основном используют непрерывную ректифика-цию т.к. она, как и все непрерывные процессы имеет ряд преимуществ перед периодической:
компактность установки;
возможность использования оборудования большой мощности;
однородность по качеству продукции;
стабильные условия работы, что облегчает установление требуемого режима работы и автоматизацию процесса;
труд обслуживающего персонала легче, безопаснее, производительнее (т.к. отсутствуют простои оборудования между операциями);
уменьшенный расход тепла, причем возможно использование тепла кубового остатка на подогрев исходной смеси в теплообменнике.
Однако наряду с существенными преимуществами непрерывная ректифи-кация имеет ряд недостатков по сравнению с периодической. Основными не-достатками является повышенная стоимость основных производственных фондов и необходимость использования более квалифицированных специали-стов.
Таким образом в производствах крупного масштаба более целесообразно применять непрерывную ректификацию, а в небольших неравномерно работающих производствах – периодическую.
При выборе схемы установки исходят, прежде всего, из экономической эффективности предлагаемых мероприятий. При этом так же учитываются технологические особенности того или иного производства. Таким образом все делается для того, чтобы с наименьшими затратами добиться максимальной эффективности. Так при подборе оборудования главными показателями являются:
а) стоимость;
б) простота монтажа;
в) простота эксплуатации.
Заключение
В курсовой работе разработана тарельчатая ректификационная установка непрерывного действия для разделения бинарной смеси ацетон-бензол. Процесс проводится в вертикальной ректификационной установке. Высота тарель-чатой части аппарата 12100 мм, диаметр 1800мм.
Используются ситчатые та-релки типа ТС-Р.
Для подогрева питания используется двухходовой кожухотрубчатый теплообменник с поверхностью теплопередачи 31 м2, диаметром кожуха D=400 мм, с 100 трубами размером 25х2 и длиной L=4 м.
В качестве кубового испарителя выбрал одноходовой теплообменник со следующими характеристиками: D=600 мм, n=240, размер труб 25х2, длиной L=4 м и поверхностью теплопередачи 75 м2.
В связи с необходимостью охлаждать дистиллят используют холодильник (двухходовой кожухотрубчатый теплообменник ) с поверхностью теплопереда-чи 24 м2, диаметром кожуха D=400 мм, с 100 трубами размером 25х2 и длиной L=3 м.
Для охлаждения кубовой жидкости используется двухходовой кожухо-трубчатый теплообменник с поверхностью теплопередачи 32 м2, диаметром кожуха D=400 мм, с 100 трубами размером 25х2 и длиной L=4 м.
Для подачи смеси из закрытой емкости в теплообменник-подогреватель используем центробежный насос марки Х20/31, мощностью N=10 кВт, обеспечивающий напор Н =18 м
Дата добавления: 02.07.2020
|
1498. Курсовой проект - Технология формирования функциональных структур для датчика давления на основе структуры «SiC на диэлектрике» | Компас
, показывающий возможность получения пленок карбида кремния и изготовления датчиков на его основе. Структуры, полученные этим методом обладают стабильными временными характеристиками, широким диапазоном рабочих температур (вплоть до 900͍1;) и могут быть использованы при создании новых приборов микро-, СВЧ-, мощной и сильноточной электроники, полупроводниковых детекторов ядерных частиц и фотоэлектропреобразователей УФ излучения.
Разработана принципиальная технологическая схема производства чувствительного элемента микродатчика давления. Выполнены технологические и материальные расчёты, необходимые для обеспечения выпуска 12000 стр/год. Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды в производстве датчиков давления
Введение 4
1 Аналитический обзор литературы 5
1.1 Требования к получаемому полупроводнику 5
1.2 Физико-химические свойства карбида кремния 6
1.3 Методы получения тонких плёнок карбида кремния 10
1.3.1 Метод ВЧ-магнетронного распыления 11
1.3.2 Химическое газофазное осаждение 12
1.3.3 Метод ионно-лучевого испарения 14
1.3.4 Анализ применяемых технологий 15
1.4 Методы управления проводимостью карбида кремния 18
2 Инженерные решения 19
3 Технологический раздел 20
3.1 Описание технологической схемы производства функциональной структуры «SiC на диэлектрике» для датчика давления 20
3.2 Физико-химические особенности процесса СВЧ - магнетронного распыления плёнок SiC и AlN 21
3.3 Описание основного аппарата 22
3.4.1 Обоснование единичной загрузки 24
3.4.2 Расчет времени цикла 25
3.4.3 Расчет материального баланса процесса магнетронного распыления27
3.4 Расчет скорости производства и коэффициента загрузки оборудования.34
3.5 Расчет норм расхода исходных компонентов на заданную программу выпуска 35
4 Охрана труда и окружающей среды 38
Заключение 40
Список использованных источников 41
Природа подложки – Si
Толщина плёнки SiC– 8мкм.
Толщина плёнки AlN – 1 мкм
Толщина плёнки Ni – 3 мкм
Производственная программа годового выпуска – 12 000 стр/год.
Диаметр подложки – 100 мм.
Плотность SiC – 3,21 г/см3.
Давление в реакторе –2·10-3 Па.
Температура подложки – 900-950͍1;.
Скорость осаждения SiC – 0,7 мкм/мин
Скорость осаждения AlN – 0,8 мкм/мин
Скорость распыления SiC – 0,0010 г/см2·мин
Скорость распыления Al – 0,0015 г/см2·мин
, показывающий возможность получения пленок карбида кремния и изготовления датчиков на его основе. Структуры, полученные этим методом обладают стабильными временными характеристиками, широким диапазоном рабочих температур (вплоть до 900͍1;) и могут быть использованы при создании новых приборов микро-, СВЧ-, мощной и сильноточной электроники, полупроводниковых детекторов ядерных частиц и фотоэлектропреобразователей УФ излучения.
Разработана принципиальная технологическая схема производства чувствительного элемента микродатчика давления. Выполнены технологические и материальные расчёты, необходимые для обеспечения выпуска 12000 стр/год. Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды в производстве датчиков давления
Заключение
В результате выполнения курсовой работы была разработана технологи-ческая схема получения функциональной структуры «SiC на диэлектрике» для датчика давления. В качестве метода создания структур Si/ SiC/AlN/Ni был вы-бран метод магнетронного распыления.
Общий технологический цикл процесса напыления пленок SiC, AlN со-ставляет 157,67 минут.
Для напыления пленок SiC и AlN толщиной 8 мкм и 1 мкм, с заданной программой выпуска 12 000 структур/год необходимо загрузить 6 подложки Si общей массой 10,980г, а также мишень из Al и мишень из SiC с общей массой 717,578 г. Число установок, участвующих в процессе равно 5, коэффициент загрузки оборудования составляет 16,2, количество циклов в году 27; 2500.
Дата добавления: 02.07.2020
|
1499. Курсовой проект - Водохранилищный узел гидротехнических сооружений в г. Новогрудск | Компас
Введение
1. Природные условия объекта: топографические, геологические, гидрологические, гидрогеологические
2. Назначение и состав гидроузла
3. Грунтовая плотина
3.1 Выбор створа, типа и обоснование конструкции грунтовой плотины
3.2 Определение основных размеров плотины
3.3 Обоснование и расчет крепления откосов плотины
3.4 Обоснование выбора типа дренажных устройств грунтовой плотины
3.5 Фильтрационный расчет
3.6 Статический расчет откоса
3.7 Расчет осадки грунтовой плотины
3.8 Таблица объемов работ по плотине
4. Водосбросное сооружение
4.1 Выбор трассы и типа, обоснование и описание конструкции
4.2 Гидравлический расчет
4.3 Гидротехнический расчет
4.4 Статический расчет
5 Водоспускное (водозаборное) сооружение
5.1 Выбор трассы и типа, обоснование и описание конструкции
5.2 Гидравлический расчет
6. Литература
ЗАДАНИЕ:
Районом строительства водохранилищного гидроузла гидротехнических сооружений является Новогрудок.
Участок строительства представляет собой долину с широкими пологими скатами, тальвег которой является ложем водотока с одним притоком (планшет №1). Отметки поверхности составляют от 30,5м для дна водотока до 53,0м в верней части склонов.
Согласно заданию инженерно-геологические условия данного района представлены:
Грунт в пойме (наименование – мощность):
1. песок мелкий – 1,0м;
2. песок крупный с галькой – 3,4м;
3. глина твердая – 4,0м и более;
Грунт в бортах:
1. растительный слой – 0,15м;
2. песок мелкий – 6,0м;
3. песок крупный с галькой – 3,4м;
4. глина твердая – 10,0м.
Физико-механические характеристики грунтов:
| 2" style="width:151px"> | 2" style="width:128px"> , т/м | 2" style="width:128px"> , град. | 2" style="width:132px"> , кПа | 2" style="width:69px"> , м/сут | | | 1px"> , γ | 1px"> , φ | , φ | 1px"> , С | 1px"> , С | | 151px"> | 2,65 | 1px"> 1,64 | 1px"> 28 | 27 | 1px"> | 1px"> | 15,0 | | 151px"> | 2,64 | 1px"> 1,83 | 1px"> | | 1px"> | 1px"> | 28,0 | | 151px"> | 2,75 | 1px"> 1,87 | 1px"> 19 | 12 | 1px"> | 1px"> | 1,4·10 |
,0м3/с, Q=стр4,0м3/с, Qопор=2,0м3/с, Qвод=1,8м3/с и характерными глубинами воды Н1=10,0м, Н2быт=2,1м, Н2max=2,9м, hсраб=4,0м.
Глубина залегания грунтовых вод hг=1,8м.
Дата добавления: 05.07.2020
|
 1500. ОС Капитальный ремонт 5 форта мемориального комплекса «Брестская крепость-герой» | AutoCad
, обнесён земляным валом, рвом, заполненным водой. В тыльной части была построена казарма для гарнизона, насчитывающая одиннадцать казематов, обвалованная землёй со стороны напольного фаса. Во фронтальной части находился передний капонир (фортификационное сооружение, способное вести огонь в двух противоположных направлениях) на шесть орудий, соединённый с казармой центральной потерной (подземный коридор, связывающий различные строения форта между собой.
При капитальном ремонте выполнено:
- ремонт, усиление и консервация стен, кирпичных столбов и железобетонных сводов горжевой казармы, горжевого и переднего капониров в соответствии с отчетом по обследованию конструкций здания;
- гидроизоляция сводов горжевой казармы, горжевого и центрального капониров с предварительным демонтажем земляной кровли (обваловки) с последующим восстановлением земляной обваловки и посевом травы;
– на горжевом капонире выполнен ремонт кирпичных фундаментов и консервация разрушенной облицовки фундаментов из каменных плит в местах утрат в соответствии с отчетом по обследованию конструкций сооружения;
- выполнена очистка казематов от мусора;
– выполнена очистика фасадов и внутреннх помещений от наплывов вымывания раствора, плесени;
- замена окон и дверей в левом крыле горжевой казармы; окна заменены на деревянные исторической конструкции с историческим рисунком переплётов со стеклом в наружном блоке и стеклопакетом во внутреннем блоке;
- ремонт окон в правом крыле горжевой казармы;
- ремонт полов в центральной потерне на участке к переднему капониру;
- очистка от мусора, битого кирпича, ремонт вентиляционных шахт, вентиляционных и дымовых каналов и труб;
- ремонт и восстановление полов в левом крыле горжевой казармы, - ремонт фасадов горжевой казармы и горжевого капонира с восстановлением исторической надписи на фасаде горжевой казармы;
– благоустройство территории со стороны фасада горжевой казармы с восстановлением булыжной отмостки;
- расчистка и консервация противоштурмовых шипов перед амбразурой 1-го этажа горжевого капонира;
- восстановление металлических вентиляционных зонтов на кровле горжевой казармы;
- восстановление в виде муляжей металлических наружных дверей в горжевой казарме;
- расчистка и консервация существующих бронированных дверей в центральном казематированном траверсе в центральной потерне на участке к переднему капониру;
- восстановление окна-иллюминатора в правом пороховом погребке в центральной потерне на участке к переднему капониру;
- расчистка и консервация сохранившихся конструкций откидных скамеек в центральной потерне на участке к переднему капониру;
- ремонт помещений горжевой казармы (отапливаемая часть с оштукатуриванием следующие экспозиционных помещений - с/у; канцелярия, жилой каземат), горжевого капонира, центральной потерны, пороховых погребов, переднего капонира;
- восстановление по историческим аналогам металлической решетки в центральной потерне перед выходами в сухой ров на участке от горжевой казармы до выходов в сухой ров;
- восстановление в помещениях 1-го и 2-го этажей горжевого капонира исторических надписей.
При технической модернизации выполнено:
- замена существовавшего ранее печного отопления и отопления от временных сезонных обогревателей в левой части горжевой казармы на отопление от стационарных электрических конвекторов;
- замена существующего электроснабжения, электроосвещения и электросилового оборудования помещений;
- замена дежурного освещения территории в темное время суток;
- замена автономной системы охраны на современную систему с выводом сигнала на пульт департамента охраны МВД РБ.
- замена старой системы пожарной сигнализации на современную с функцией оповещения о пожаре.
Дата добавления: 17.07.2020
|
© Rundex 1.2 |
